Roboze Carbon PEEK : le PEEK renforcé fibre de carbone maintenant disponible sur la nouvelle série Xtreme

Le PEEK, polyétheréthercétone, est, parmi tous, l’un des polymères superabsorbants les plus performants existant dans la nature. 

Le PEEK de Roboze, certifié NORSOK M710, a une transition vitreuse de 143 °C et une température de fusion de 343 °C. C’est un polymère capable de conserver ses propriétés mécaniques avec une TFC de 160 °C et une température d’utilisation continue de 240 °C. D’extraordinaires propriétés de résistance chimique s’associent à ses propriétés thermiques car il peut résister à l’attaque de la plupart des solvants organiques, bases et acides, et il présente des propriétés auto-lubrifiantes utiles dans des applications tribolologiques. 

En plus d’être parmi les premiers producteurs d’imprimantes 3D FFF pour le PEEK, Roboze est devenue synonyme d’éclectisme pour les technopolymères consacrés au Metal Replacement, grâce également à ses efforts dans la recherche et le développement pour l’impression de matériaux composites en fibre de carbone. 

Le Carbon PEEK de Roboze, disponible jusqu’à aujourd’hui uniquement sur l’Argo 500, solution de production pour des composants à grande échelle, grâce à la nouvelle série Xtreme, en particulier sur l’imprimante Roboze One+400 Xtreme, devient accessible dans un format plus desktop.

C’est un matériau avec les caractéristiques les plus extraordinaires sur le marché de la technologie FFF, pour des applications extrêmes où une résistance mécanique élevée à la chaleur et aux agents chimiques est demandée.

Grâce à l’ajout de la fibre de carbone, le Carbon PEEK de Roboze rend la matrice en PEEK encore plus résistante du point de vue mécanique et permet d’aller au-delà dans le metal replacement dans les secteurs de l’automobile, du motorsport, des hydrocarbures, de l’aéronautique et de l’aérospatial. 

Avoir accès à un matériau aussi performant, associé aux avantages de la technologie Roboze, permet d’obtenir des avantages non seulement en termes de temps et de coûts de production dus à la technologie, mais également en termes de prestations finales grâce aux caractéristiques du matériau qui offre l’opportunité de réaliser des composants finis encore plus légers et avec une liberté de design.